GCMENEGHELLO LOGÍSTICA: UMA VISÃO GERAL DOS SISTEMAS DE PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO AVANÇADOS (APS)

Este artigo será publicado no volume 5, número 4 do Independent Journal of Management & Production, com o título AN OVERVIEW OF THE ADVANCED PLANNING AND SCHEDULING SYSTEMS.

RESUMO

Nos últimos tempos, as atividades de planejamento e controle das empresas estão se tornando cada vez mais complexas e os gestores dessa área são constantemente pressionados a reduzir custos operacionais, mantendo os estoques em níveis adequados, visando satisfazer a demanda dos clientes e responder eficazmente às mudanças que ocorrem. A tarefa de planejamento e programação é importante para a maioria das empresas, de modo que, segundo alguns autores, há uma necessidade de uma análise mais aprofundada do uso prático de sistemas de planejamento e controle da produção. Dentro do contexto de desenvolvimentos de sistemas de planejamento e controle da produção, na década de 1990 foram lançados os sistemas APS, os quais representam uma inovação em relação aos seus predecessores. Este artigo destina-se a fornecer, por meio de uma revisão da literatura, os conceitos, estrutura, capacidades, processo de implantação e benefícios da utilização de sistemas APS no planejamento e controle da produção de empresas. A principal contribuição desta pesquisa é apresentar uma forte compreensão conceitual sobre sistemas APS, a qual pode ser usada como uma sólida referência teórica para futuras pesquisas.

Palavras-chave: Advanced Planning and Scheduling, Production Planning and Control, Literature Review.

1. INTRODUÇÃO

De acordo com Porter et al. (1996), o Planejamento e Controle da Produção (PCP) geralmente é usado para descrever processos coletivos de planejamento de capacidade, planejamento das necessidades de materiais, controle do chão de fábrica, relançamento e controle de ordens de trabalho. O PCP visa alinhar o suprimento de uma empresa de manufatura com a demanda por seus produtos, enquanto maximiza o seu desempenho no âmbito da posição competitiva da empresa em termos de qualidade, custos e entrega. (MUKHOPADHYAY, DWIVEDY e KUMAR, 1998). O PCP desempenha um importante papel em ambientes competitivos, respondendo imediatamente para atingir o mais alto nível de desempenho do serviço, melhor utilização de recursos e menores perdas de materiais (AL-TAHAT e BATAINEH, 2012).

Os Sistemas de Planejamento e Controle da Produção (SPCP) são os mecanismos centrais de controle corporativo que relacionam a produção e o desempenho logístico de uma empresa com as demandas dos clientes. Sua principal tarefa é planejar, iniciar e monitorar a entrega de produtos de uma empresa de manufatura, e, em casos de desvios imprevistos, reajustar o progresso de ordens ou planos de produção (WIENDAHL, VON CIEMINSKI e WIENDAHL, 2005). Os SPCP desempenham um importante papel na busca contínua por melhorias no uso de recursos de produção (RODRIGUEZ, COSTA e DO CARMO, 2013) e visam planejar e controlar a produção de modo que a empresa alcance as necessidades de produção com a mais alta eficiência possível (FERNANDES et al., 2007).

Os SPCP são modelos usados para planejar e controlar processos de transformação física em sistemas de produção (HELBER, 1995). O uso destes softwares tem aumentado grandemente em ambientes industriais desde a década de 1980 (LUCZAK, NICOLAI e KEES, 1998). Os SPCP representam uma fonte de vantagem competitiva para empresas que buscam competência na área de PCP (MUKHOPADHYAY, DWIVEDY e KUMAR, 1998).

De acordo com Steger-Jensen et al. (2011), os SPCP computadorizados foram gradualmente desenvolvidos nos últimos 30 anos, desde os sistemas Material Requirements Planning (MRP), Manufacturing Resources Planning (MRP II), Enterprise Resources Planning (ERP) e Advanced Planning and Scheduling (APS). Estes contínuos desenvolvimentos forneceram substanciais melhorias para a área de PCP das empresas (NYHUIS e WIENDAHL, 2004).

Na década de 1990, uma nova geração de conceitos chamada de sistemas APS emergiu (ÖZTÜRK e ORNEK, 2014). Os sistemas APS representam um conjunto de aplicações usado para gerenciar três domínios de operações da cadeia de suprimentos: planejamento, programação e execução (SETIA, SAMBAMURTHY e CLOSS, 2008). Os sistemas APS são considerados como uma abordagem eficaz para gerar um plano otimizado de produção, a qual considera uma ampla gama de restrições, incluindo disponibilidade de matérias-primas, máquinas e capacidade dos operadores, nível de serviço, nível seguro de estoques, custos, vendas e demanda (CHEN, HUANG e LAI, 2009). De acordo com Brun et al. (2006), os sistemas APS representam a mais relevante inovação no campo de manufatura desde a introdução dos sistemas MRP na década de 1970.

O uso dos sistemas APS como ferramentas de apoio para tomada de decisão no planejamento e controle da produção de empresas está crescendo em nível global. Com base nestas afirmações e sua crescente relevância, o objetivo deste artigo é apresentar uma revisão da literatura sobre os sistemas APS, a fim de fornecer ao leitor uma compreensão dos conceitos, estrutura, integração com outros sistemas de planejamento e controle da produção, processo de implantação e principais benefícios que seu uso fornece às empresas.

2. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS UTILIZADOS PARA O DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA

A metodologia utilizada para o desenvolvimento deste artigo tem como objetivo obter resultados capazes de apoiar a construção de um melhor conhecimento sobre os sistemas APS.

Artigos publicados em periódicos científicos indexados nas bases de dados SCIELO, SCOPUS e Web of Science foram analisados. Para esta pesquisa, foram analisados principalmente artigos publicados em revistas científicas por que eles têm uma seleção e avaliação mais cuidadosa do que artigos publicados em congressos e simpósios (CARNEVALLI e MIGUEL, 2008), e são considerados pesquisas de mais alto nível, tanto para a coleta de informações, quanto para a divulgação de novos resultados e descobertas (NGAI et al., 2008). Algumas informações de artigos publicados em congressos foram utilizadas, por que apesar de terem menos relevância, certamente podem ter questões importantes (BORTOLLOSSI e SAMPAIO, 2012).

Para selecionar as publicações de interesse, foram pesquisados por título, resumo, palavras-chave, independentemente do período de publicação, os seguintes termos: Advanced Planning and Scheduling e Advanced Planning System*. Posteriormente, procedeu-se à leitura e análise do resumo e introdução dos artigos encontrados, selecionando aqueles com relevância para os objetivos da pesquisa.

No que diz respeito à natureza, este trabalho é classificado como uma pesquisa básica, considerando-se que de acordo com Turrioni e Mello (2012), busca agregar novos conhecimentos favoráveis para o avanço do conhecimento, envolvendo verdades e interesses universais, sem a preocupação de utilizá-los na prática. Com base em seus objetivos, este trabalho é classificado como uma pesquisa exploratória. De acordo com Forza (2002), a finalidade da pesquisa exploratória é a construção de uma idéia inicial sobre um tópico, fornecendo a base para estudos mais detalhados, visando melhorar as técnicas atualmente disponíveis. Quanto aos procedimentos técnicos utilizados para o desenvolvimento deste artigo, ele foi concebido por meio de uma pesquisa bibliográfica. A pesquisa bibliográfica permite a identificação do estado da arte e as possíveis lacunas que possam existir, e identificar oportunidades para novas contribuições para o tema em estudo (VILLAS, SOARES e RUSSO, 2008).

3. ADVANCED PLANNING AND SCHEDULING: UMA VISÃO GERAL

3.1 Caracterização geral

De acordo com Stadtler (2005), os sistemas APS são baseados nos princípios de planejamento hierárquico e fazem uso extensivo de abordagens de solução conhecidas como programação matemática e meta-heurísticas. A principal habilidade dos sistemas APS consiste em encontrar a seleção ótima de recursos para operações, sequências de operações, alocação de lotes variáveis de transferência e programas, considerando fluxos flexíveis, status de recursos, capacidades de fábricas, restrições de precedência e balanceamento da carga de trabalho (GEN, LIN e ZHANG, 2009). Ao contrário de outros sistemas, o APS são assume que as capacidades são infinitas, que todos os clientes, produtos e materiais são de igual importância, e que certos parâmetros tais como lead times podem ser fixados (DAVID, PIERREVAL e CAUX, 2006).

Os sistemas APS representam um conjunto de aplicações usado para gerenciar três domínios de operações da cadeia de suprimentos: planejamento, programação e execução (SETIA, SAMBAMURTHY e CLOSS, 2008). Eles têm melhorado a integração de materiais e planejamento de capacidade, preenchendo a lacuna entre a complexidade da cadeia de suprimentos e as decisões diárias de operações (HVOLBY e STEGER-JENSEN, 2010). Os sistemas APS são considerados como uma abordagem eficaz para gerar um plano otimizado de produção considerando uma ampla gama de restrições, incluindo disponibilidade de matérias-primas, máquinas e capacidade dos operadores, nível de serviço, nível seguro de estoques, custos, vendas e demanda (CHEN, HUANG e LAI, 2009).

De acordo com Günther e Meyr (2009), os sistemas APS representam aplicações bem-sucedidas da gestão da cadeia de suprimentos e são relacionados a atividades de apoio e tomada de decisão nos níveis estratégico, tático e operacional. Pelos sistemas APS as empresas podem otimizar suas cadeias de suprimentos, reduzindo custos e níveis de estoque, melhorando margens de produto e aumentando os rendimentos industriais (LEE, JEONG e MOON, 2002). Os sistemas APS são baseados nos princípios de planejamento hierárquico e fazem uso extensivo de abordagens de solução conhecidas como programação matemática e meta-heurísticas (STADTLER, 2005). Eles simulam diferentes cenários de planejamento antes do lançamento de um plano (HVOLBY e STEGER-JENSEN, 2010). Além do mais, os sistemas APS podem ser configurados para dar alertas a unidades organizacionais apropriadas quando alguma coisa incomum acontece (WEZEL, DONK e GAALMAN, 2006).

3.2 Estrutura dos sistemas APS

De acordo com Neumann, Schwindt e Trautmann (2002), os sistemas APS oferecem apoio em todos os níveis de planejamento ao longo da cadeia de suprimentos, enquanto observa as limitações de recursos. As informações de entrada de um sistema APS incluem tamanho da ordem, data devida da ordem, capacidade disponível, tipo de produto, rotina do processo, tempo de processo, tempo de ciclo, tempo de set-up, rendimento, tact time, manutenção preventiva, tempo médio de reparo, tempo médio entre falhas e trabalho em processo ou Work In Process (WIP); enquanto que as informações de saída incluem a carga do equipamento, utilização da fábrica, utilização da linha, tempo de relançamento de ordens, e tempo de início e fim de ordens (CHEN et al., 2013).

Os principais módulos dos sistemas APS nos três níveis de cadeias de suprimentos são apresentados na Figura 1 (MEYR, WAGNER e ROHDE, 2005).

Figura 1: Estrutura dos sistemas APS

O planejamento estratégico da rede de suprimentos determina a estrutura da cadeia de suprimentos no horizonte de planejamento, incluindo localizações de fábricas e centros de distribuição e considera um horizonte de planejamento de longo prazo de até dez anos (GIACON e MESQUITA, 2011). A gestão da demanda equlibra necessidades dos clientes com as capacidades da cadeia de suprimentos (CROXTON et al., 2002).

O planejamento da produção e vendas visa o uso eficiente de capacidades da empresa e a realização das demandas previstas no horizonte de planejamento de médio prazo, planejando simultaneamente as funções de produção, compras e distribuição (STADLER, 2005). O Master Production Scheduling (MPS) define a quantidade de itens finais a ser concluída em cada semana do horizonte de planejamento de curto prazo, atualizando periodicamente os planos após coletar e reconhecer as informações mais recentes (OMAR e BENNELL, 2009). O MRP realiza a explosão de necessidades de materiais por meio de informações do MPS, gerando pedidos de montagem, fabricação e compra, visando atender a demanda final de produtos (OMAR e BENNELL, 2009).

A programação detalhada de produção é gerada levando em conta a disponibilidade de capacidade e materiais, de acordo com as diretrizes do MPS (GIACON e MESQUITA, 2011). O planejamento da distribuição representa uma das mais importantes atividades na gestão da cadeia de suprimentos e considera a disponibilidade de estoques e transportes para gerar a programação de entregas (SAFAEI et al., 2010). A programação do transporte considera fatores de curto prazo tais como rota ou disponibilidade de veículos (GIACON e MESQUITA, 2011). O Available-To-Promise (ATP) visa fornecer as solicitações específicas de clientes na data de entrega prometida, considerando a disponibilidade de produtos demandados (JUNG, 2012).

3.3 Integração dos sistemas APS com outros sistemas de planejamento e controle da produção

Os procedimentos de planejamento e controle da produção usados na indústria sempre têm sido sujeitos a diversas mudanças. Muitas empresas têm reconhecido que os sistemas comumente usados, representados pelo MRP II e ERP, não apoiam o planejamento a fim de considerar apropriadamente as capacidades de recursos durante o processo de planejamento (KRISTIANTO, AJMAL e HELO, 2011).

Enquanto os sistemas APS em si representam um avanço quando comparados a seus predecessores, empresas usam uma combinação de sistemas para guiar a colaboração e planejamento da cadeia de suprimentos (SETIA, SAMBAMURTHY e CLOSS, 2008). Os sistemas APS foram desenvolvidos sob a combinação do MRP com o Capacity Requirement Planning (CRP), visando permitir a criação de planos adequados de produção para a cadeia de suprimentos como um todo, fornecendo procedimentos e metodologias que são capazes de reagir rapidamente a exceções e variabilidade (CHERN e YANG, 2011; KUNG e CHERN, 2009).

Os tradicionais sistemas MRP não apoiam suficientemente o planejador na resolução de questões do planejamento e controle da produção e podem criar muitos problemas do chão de fábrica para o estágio posterior de produção (CHEN e JI, 2007), tais como frequentes excessos de estoque, deficientes níveis de serviço e insuficiente utilização de capacidade (KANNEGIESSER e GÜNTHER, 2011). De acordo com Peng, Lu e Chen (2014), os sistemas MRP geralmente fazem planos de acordo com requisitos finitos de materiais e requisitos infinitos de capacidade, enquanto que o lead time de produção, o qual depende do planejamento de produção, é predeterminado; ao passo que nos sistemas APS os planos são otimizados dentro das fronteiras de materiais e restrições de capacidade.

Usando as informações de vendas e estoques de um sistema MRP II, o APS pode produzir um plano de produção em poucos minutos, ou até mesmo em segundos. Os sistemas APS podem validar os planos gerados pelos sistemas MRP II ou realizarem o planejamento, eliminando a necessidade por tais módulos, sendo o uso do MRP II direcionado para a aquisição de informações de produtos, pedidos e inventário (CHAMBERS, 1996).

Os sistemas APS não substituem, mas sim complementam os sistemas ERP (STEGER-JENSEN et al., 2011). É amplamente conhecido que o ponto forte dos sistemas ERP não está na área de planejamento. Sendo assim, os sistemas APS têm sido desenvolvidos para preencher esta lacuna (STADTLER, 2005). De acordo com Ou-Yang e Hon (2008), os sistemas APS desenvolvem uma programação apropriada de produção para apoiar pedidos potenciais, enquanto que os sistemas ERP são usados para integrar a execução de pedidos relacionados a processos de negócio e lidar com as atividades e transações básicas, tais como pedidos dos clientes, contabilidade, finanças, recursos humanos, etc. (GIACON e MESQUITA, 2011; STEGER-JENSEN et al., 2011).

Um sistema APS extrai informações da base de dados do ERP por meio de interface de entrada do usuário, faz seus cálculos e envia os planos resultantes de volta para a distribuição e execução. O APS envia ao ERP as necessidades de partes fabricadas, necessidades de partes compradas e conclusões de ordens projetadas, usando técnicas de otimização para modelar e determinar as quantidades. O ERP envia ao APS as demandas (pedidos de clientes, previsões, MPS, ordens de estoque de segurança, pedidos de transformação), informações de itens, informações de Bill Of Materials (BOM), informações de operações, informações de recursos e grupos de recursos, status de WIP, trabalhos relançados e concluídos, trabalhos programados, parâmetros executados, calendário, turnos e feriados. Os resultados do programa e utilização podem ser salvos na base de dados por meio da interface de saída (CHEN et al., 2013; GÜNTHER e MEYR, 2009; MUSSELMAN, O’REILLY e DUKET, 2002; RUDBERG e CEDERBORG, 2011).

3.4 Capacidades dos sistemas APS

O conjunto de aplicações dos sistemas APS usualmente tem as seguintes capacidades: capacidade de modelagem, modelagem de fluxo, programação e otimização, capacidades de planejamento, gestão e análise de restrições e controle da execução (SETIA, SAMBAMURTHY e CLOSS, 2008).

A capacidade de modelagem define a quantidade exata de recursos e restrições. A modelagem de fluxo cria rotinas baseadas em produto a produto, configura estações de trabalho e fluxos alternativos. A programação e otimização configura vários trabalhos e critérios de desempenho do processo baseados nos operadores disponíveis e restrições de recursos. As capacidades de planejamento planejam recursos e instalações para o longo prazo por meio de análises hipotéticas. A análise e gestão das restrições identifica restrições em caso de mudança nas prioridades de demanda. O controle da execução gerencia operações por meio de formas inteligentes de relatórios detalhados (SETIA, SAMBAMURTHY e CLOSS, 2008).

No chão de fábrica os sistemas APS são responsáveis pelas seguintes atividades: relançamento de ordens, sequenciamento, despacho e relatórios (IVERT, 2012). O relançamento de ordens é relacionado ao controle de relançamento de ordens e pedidos, verificação de disponibilidade de materiais e geração de shop packet. O sequenciamento é responsável pelas decisões que têm que ser feitas sobre quais ordens serão processadas posteriormente. As considerações de despacho representam quais informações a lista de despacho inclui, como o chão de fábrica obtém informações sobre quaisquer mudanças nos requisitos planejados e qual liberdade o pessoal tem para configurar prioridades e escolher a sequência. As informações pertinentes ao progresso de ordens no chão de fábrica e identificação de possíveis problemas são funções pertinentes aos relatórios.

3.5 Implantação de sistemas APS

Em uma perspectiva de implantação de sistemas APS, o conhecimento do sistema e planejamento, experiências no processo sob investigação e projetos de implantação e comprometimento com o projeto devem ser importantes fatores individuais (IVERT e JONSSON, 2011).

Para Pacheco e Santoro (2001), as principais deficiências que podem surgir no processo de avaliação de um sistema APS são pobre avaliação das oportunidades de melhoria do sistema atual, investigação deficiente de alternativas e pobre análise do relacionamento entre aderência e qualidade da solução. Para superar estas deficiências, Pacheco e Cândido (2002) propõem as seguintes ações: avaliação de oportunidades para melhoria e seleção preliminar de alternativas, análise detalhada da aderência e qualidade de solução de modelos, ponderação dos resultados obtidos entre modelos, análise de critérios comerciais e estratégia de implantação.

De acordo com Pedroso e Côrrea (1996), para se implantar sistemas de programação com capacidade finita (tais como sistemas APS), são necessários investimentos em software, hardware, treinamento, implantação, manutenção do sistema e mudanças organizacionais. Investimentos em software são relacionados à aquisição da aplicação em si, possíveis necessidades para essa adaptação e sua integração com outros sistemas de informação da empresa. Em hardware, os equipamentos necessários para gestão do sistema. Em treinamento, é relacionado ao treinamento de recursos humanos para a gestão da nova tecnologia. Na implantação, abrange a modelagem e a disponibilidade de outras informações necessárias. Na manutenção do sistema, os valores associados com a gestão do sistema e a manutenção e atualização do software e hardware. Nas mudanças organizacionais, melhorias necessárias para a gestão eficaz do sistema na organização.

O processo de implantação de sistemas APS abrange as seguintes fases (IVERT e JONSSON, 2011):

1) A fase de autorização: compreende as decisões que levam a cotar um sistema APS. Atividades típicas compreendem a análise do estado atual, geração de ideias de adoção do sistema, definição de indicadores-chave de desempenho, realização de um caso de negócios para desenvolvimento do investimento, identificação do gestor do projeto, aprovação de um orçamento e programa e seleção de um pacote de software.

2) A fase de projeto: fase onde as atividades são compostas de modo a obter o sistema instalado e funcionando. Atividades típicas incluem construção do modelo, setup de estruturas internas de informações e bases de dados, validação/teste, treinamento e utilização.

3) A fase de improviso: fase onde as organizações estão se confrontando com o sistema de informação. Atividades típicas incluem a limpeza de dados e parâmetros, fornecimento de treinamento adicional para os usuários (especialmente em processos de negócios) e trabalho com fornecedores e consultores para resolver defeitos no software.

4) A fase de fase de avanço horizontal e vertical: fase que continua desde a operação normal até o sistema ser substituído com uma atualização ou um sistema diferente. Atividades típicas compreendem auditoria pós-implantação, melhoria contínua do negócio, atualização técnica e construção de habilidades adicionais dos usuários.

3.6 Benefícios da utilização dos sistemas APS

O Quadro 1 lista os principais benefícios que podem ser obtidos com a utilização de sistemas APS, baseados nos resultados da revisão da literatura.

Quadro 1: Principais benefícios da utilização dos sistemas APS

Benefícios	Autores
Gestão mais eficiente de cadeias de suprimentos	Boulaksil, Fransoo e Halm (2009); Brandenburg e Tölle (2009); Dayou, Pu e Ji (2009); Garcia-Sabater, Maheut e Garcia-Sabater (2012); Jonsson, Kjellsdotter e Rudberg (2007); Kristianto, Ajmal e Helo (2011); Kung e Chern (2009); Neumann, Schwindt e Trautmann (2002); Rudberg e Thulin (2009); Setia, Sambamurthy e Closs (2008); Zoryk-Schalla, Fransoo e De Kok (2004)
Rendimentos mais altos e menores lead times industriais	Chen, Huang e Lai (2009); Dayou, Pu e Ji (2009); Lee, Jeong e Moon (2002)
Integração com os sistemas ERP, outros módulos de planejamento ou sistemas de controle de processo	Arsovski, Arsovski e Mirovic (2009); Caputo, Gallo e Guizzi (2009); Chambers (1996); Chen et al. (2013); Garcia-Sabater, Maheut e Garcia-Sabater (2012); Giacon e Mesquita (2011); Hvolby e Steger-Jensen (2010); Jonsson, Kjellsdotter e Rudberg (2007); McKay e Wiers (2003); Ou-Yang e Hon (2008); Öztürk e Ornek (2014); Setia, Sambamurthy e Closs (2008); Steger-Jensen et al. (2011); Wiers (2002); Wiers (2009)
Velocidade mais alta de processamento	Chambers (1996); Giacon e Mesquita (2011)
Criação de planos de produção adequados	Chern e Yang (2011)
Consideração de restrições de capacidade e sequências de operação	Arsovski, Arsovski e Mirovic (2009); Chen e Ji (2007); Hvolby e Steger-Jensen (2010); Neumann, Schwindt e Trautmann (2002); Peng, Lu e Chen (2014); Rudberg e Thulin (2009); Setia, Sambamurthy e Closs (2008); Zhong et al. (2013)
Aumento dos lucros operacionais	Gen, Lin e Zhang (2009); Lee, Jeong e Moon (2002)
Redução dos níveis de estoque	Chen, Huang e Lai (2009); Lee, Jeong e Moon (2002); Villegas e Smith (2006)
Rápida reação a exceções e variabilidades	Kung e Chern (2009)
Aumento na satisfação do cliente	Steger-Jensen e Svensson (2004)
Apoio aos seguintes processos do Sales & Operations Planning (S&OP): previsão de futuras demandas, preparação de um plano preliminar de entrega, preparação de um plano preliminar de produção, ajuste e manuseio de um plano de entrega e de produção	Ivert e Jonsson (2010)
Reprogramação de trabalhos	Setia, Sambamurthy e Closs (2008)
Avaliação da lucratividade das diferentes alternativas para atender os pedidos dos clientes	Quante, Meyr e Fleischmann (2009)
Possibilidades de representação gráfica dos planos de produção resultantes e acesso rápido a informações adicionais sobre os elementos de programação	Brandenburg e Tölle (2009)
A modificação manual de programas de produção existentes, especialmente para o gerenciamento por exceções	Brandenburg e Tölle (2009)
Promessas de entrega realistas e viáveis	Chen et al. (2013)
Facilidade de programação de manutenção preventiva	Chen et al. (2013)
Melhor distribuição da carga de trabalho, resultando em redução de horas extras e serviços de terceirização	Chen et al. (2013)

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este artigo apresentou, por meio de uma revisão da literatura, os conceitos-chave, estrutura, breve descrição de sua integração com outros sistemas de planejamento e controle da produção, processo de implantação e benefícios-chave dos sistemas APS para empresas.

Nos últimos tempos, com as grandes transformações impostas pela globalização, as empresas lidam com mercados cada vez mais exigentes em relação a custos, prazos, qualidade, confiabilidade e tudo o que represente competitividade. Seus gestores são constantemente pressionados a obter ganhos progressivos.

A falta de alinhamento entre os vários recursos produtivos das empresas pode causar confusão nos programas de produção, o que implica, entre outros problemas, baixa produtividade, baixo nível de serviço e perda de clientes, com impactos negativos em suas finanças.

Muitos dos tradicionais sistemas de planejamento e controle da produção implantados em empresas desde a segunda metade do século XX apresentam falhas na operação, pois desconsideram os limites de capacidade de produção. Os sistemas APS representam um avanço para o planejamento e controle da produção das empresas, pois consideram as diversas restrições presentes nos processos de produção.

É possível para as empresas, que com o uso de sistemas APS, elas alcancem a melhoria no tratamento com os prazos de entrega, redução de multas e fretes especiais, matérias-primas, trabalho em processo e redução de estoques de produtos acabados, redução de lead times de produção, melhor cuidado dos pedidos de clientes, melhoria na produtividade e eficiência global dos recursos produtivos, compras e contratação e racionalização de serviços terceirizados.

Este artigo não pretende esgotar as questões aqui levantadas. Seu foco foi direcionado para a análise conceitual do tema estudado nos artigos encontrados. Apesar de possuir algumas limitações, esta revisão de literatura visa gerar novos conhecimentos e informações por meio do resgate das lacunas que foram abordadas em pesquisas anteriores (MARIANO, GUERRINI e REBELATTO, 2012). Estudos mais detalhados podem ser realizados e contribuir para o desenvolvimento deste tema, pois de acordo com Gil (2008), pesquisas exploratórias constituem a primeira etapa de uma investigação mais ampla.

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AUTORES

THALES BOTELHO DE SOUSA