Já se perguntou por que o
arranjo físico de todo centro de distribuição é tão similar? O mesmo fizeram
dois pesquisadores que observaram que todos os centros de distribuição tinham
basicamente o mesmo layout: fileiras de corredores paralelos, com cruzamentos
perpendiculares. Eles perguntaram: Por que os cruzamentos dos corredores
precisam estar a 90 graus? “Isso nos levou à resposta óbvia – eles não
precisam,” diz Kevin Gue, professor de engenharia da Universidade de Auburn.
Gue e seu colega, o
pesquisador Russell Meller, professor de engenharia industrial e diretor do
Centro de Engenharia Logística e Distribuição da Universidade de Arkansas,
estudaram as configurações das distribuições de estruturas porta-paletes em
armazéns e descobriram que apesar da demanda crescente pelo atendimento mais
rápido e eficiente de produtos, os modelos tradicionais dos centros de
distribuição não mudaram. E o que é pior, os modelos convencionais restringem a
produtividade. Depois de explorar os modelos de corredores alternativos, eles
desenvolveram duas configurações que segundo eles melhoram consideravelmente o
tempo das separações de pedidos.
Corredores
em forma de “Y”
O primeiro modelo que eles
descobriram, usa dois cruzamentos na diagonal que se originam do mesmo ponto de
separação e depósito. Vistos de cima, os cruzamentos formam um “Y”. Esta
modificação simples dá uma “vantagem em linha reta” durante o percurso para
alguns locais de separação. Meller e Gue descobriram que este modelo reduziu o
tempo de trajeto por volta de 11% em comparação aos métodos tradicionais.
“Isso nos levou a perguntar:
Quais outras ideias temos da estrutura dos armazéns? Descobrimos que existem
muitas. A próxima que enfrentamos foi por que os corredores tem que estar na
mesma orientação?” diz Gue.
Corredores
em forma de “V”
Seguindo esta linha de
perguntas, o segundo modelo alternativo de Meller e Gue manteve os cruzamentos
dos corredores em “Y”, porém reorientou alguns corredores de separação. Vistos
de cima, os corredores de separação verticais se estenderam do interior do
formato em “Y”, enquanto que as fileiras horizontais dos corredores de
separação ocupam as duas seções externas dos cruzamentos dos corredores.
Chamamos isto de corredores
em “V” e as vantagens são quase duas vezes mais que o modelo de cruzamento em
“Y”. Meller conta que os testes mostraram que o tempo de trajeto para uma
separação em um armazém em “V” é 20,4% menor que em um armazém tradicional
equivalente com o mesmo comprimento total de corredores de separação.
“Os corredores de separação
em “V” permitem que os separadores percorram quase em linha reta até o ponto de
retirada e depósito,” explica Gue.
Para provar isso, Meller e
Gue calcularam o tempo de retirada esperado em um armazém onde os funcionários
poderiam teoricamente percorrer em linha reta em cada localização de palete.
Eles descobriram que o armazém proporcionaria uma redução de tempo de trajeto
de 23,5% em comparação ao modelo de centro de distribuição tradicional.
“Estamos tranquilos em dizer
que embora o modelo “V” não seja o melhor modelo possível, ele acumula quase
todas as melhorias possíveis,” diz Meller.
Vantagens
Uma pergunta é se estes
benefícios se traduzem ou não para os centros de distribuição de todos os
tamanhos. Essa dúvida faz parte da pesquisa contínua de Meller e Gue. Para
instalações pequenas e extremamente grandes, parece não haver muita vantagem
com estes modelos alternativos de corredores. Mas para as instalações
intermediárias, existe “uma vantagem considerável,” diz Meller.
“A parte interessante é que
os níveis maiores de vantagem são realmente para os armazéns mais comuns em
nossa observação,” ele conta. “O ideal é armazéns com 10 a 40 corredores.”
Desvantagens
A redução do tempo de
trajeto em cerca de 20% pode parecer excelente, porém antes de se apressar para
a reorganização do centro de distribuição, existem alguns alertas dos quais
você deverá estar ciente:
Os modelos e resultados são
baseados nas instalações com cargas unitizadas e não em um ambiente de
separação de pedidos fracionados;
Estes modelos exigem mais
espaço do que os métodos tradicionais para se conseguir o mesmo volume de
estocagem;
Reorganizar o armazém no
corredor em “V” consumirá tempo e esforço. Entretanto, para uma instalação
totalmente nova, isto não será necessariamente um problema.
Também existem outras
desvantagens em potencial. Por exemplo, com os modelos em “V”, não existe
essencialmente nenhum acesso na área de separação (frontal) exceto no vértice
dos cruzamentos dos corredores. Tanto no modelo tradicional quanto no modelo em
“Y”, os funcionários tem mais facilidade de acesso frontal.
O ponto de acesso único
poderia levar a congestionamentos, embora Meller diz que uma solução simples
seria fazer os cruzamentos maiores próximos deste ponto.
Também existem algumas
preocupações com a desorientação dos funcionários. “A melhor forma de ir de um
ponto a outro pode não ser intuitiva,” diz Gue, “por isso o esquema de
visualização dos códigos dos locais será muito importante”. “O uso de um
sistema de gerenciamento de armazéns para direcionar os roteiros também pode
ajudar,” acrescenta Meller.
“Uma das coisas que me
preocupa um pouco,” conclui Gue, “é que as pessoas olhariam para estes modelos
e os interpretariam como sendo a solução para todos os armazéns com cargas
unitizadas. Este não é o caso. Entretanto, o que estes modelos devem sugerir é
que existem formas diferentes, criativas, e totalmente inovadoras para se
pensar na organização do layout de um armazém.” E finaliza: “Eu detestaria ver
estas ideias descartadas pelo fato destes dois modelos não funcionarem em sua
aplicação.”
Fonte: Originally
posted 2010-04-04 21:11:44. Republished by Blog Post Promoter
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