Em fevereiro de 2010, Marco
Antônio de Oliveira Neves Diretor da Tigerlog Consultoria e Treinamento em Logística Ltda,
escreveu artigo que remete aos profissionais da área de logística uma reflexão
sobre os principais “gargalos” existentes nas operações da grande maioria dos
Centros de distribuição do Brasil.
A seguir, o diagnóstico realizado
pelo autor sobre o tema que tem proporcionado grandes dificuldades às empresas:
ANÁLISE DA OPERAÇÃO DO
CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO
A inexistência de
posições-páletes suficientes para a estocagem de materiais levando a utilização
de corredores, pátios ou de tendas externas, falta de espaço nas docas para a
operação de unitização de cargas, dificuldade em localizar materiais para a
separação de pedidos devido a falhas no endereçamento, produtos vencidos em
função de erros no FIFO ou FEFO, empilhadeiras ou paleteiras paradas devido ao
uso incorreto, etc.
Além de tudo isso, outros fatores
contribuem ainda mais para acentuar os problemas de infra-estrutura existentes,
como o aumento do número de itens comercializados (SKUs), o fracionamento das
entregas, o aumento da logística reversa, gerenciamento por lotes, atendimento
de diferentes canais de distribuição, etc.
Em alguns Centros de
Distribuição a defasagem entre a estrutura ideal e a disponível é tão grande
que a realização de melhorias apenas produzirá resultados marginais e os
efeitos serão paliativos. Em outros casos, menos preocupantes, a implantação de
medidas corretivas poderá produzir resultados excepcionais, reduzindo os custos
operacionais em até 20%, além de postergar a “vida útil” do armazém.
Portanto, é importante realizar
um diagnóstico detalhado dos problemas existentes e identificar as medidas
corretivas e preventivas possíveis. Procure priorizar as ações de melhoria
contínua, considerando impacto das mudanças para os Clientes internos e
externos, facilidade de implantação, necessidade ou não de recursos externos,
etc.
Comece por um rápido check-list,
e se os resultados obtidos forem muito ruins, busque auxílio de um especialista
externo. E não deixe de capacitar a sua equipe operacional e de apoio ao
armazém.
OPERAÇÃO DE RECEBIMENTO
1. A quantidade de docas existentes é suficiente para
a operação em ritmo normal e no período de “pico”?
2. Existem stage-ins de pelo menos 10 metros defronte a cada
doca para a descarga e conferência dos produtos recebidos?
3. Existe algum sistema de agendamento de docas para
descarga, evitando assim a concentração de veículos em determinados horários e
a incidência de horas-extras?
4.
É realizada a conferência cega?
5. Tem ocorrido com freqüência atrasos no recebimento
de materiais devido á falta de conferentes ou auxiliares de operação e
equipamentos de movimentação?
6.
Existem controles de tempo de veículos em doca?
7.
Os procedimentos da Portaria são seguros e
eficazes?
OPERAÇÃO DE ENDEREÇAMENTO
1.
Existe um processo de endereçamento dos produtos a
serem estocados?
2.
O processo é informatizado ou realizado
manualmente?
3. A sistemática de endereçamento leva em conta outros
critérios de localização dos materiais como popularidade (ou freqüência de
apanhe) ou giro, além de volume?
4. As informações do sistema de endereçamento são
atualizadas com uma freqüência mínima de 3 meses?
5. São realizadas auditorias de endereços para checar
a eficiência do modelo de endereçamento existente?
6. Ao estocar os produtos recebidos têm sido
constantes as dificuldades em acessar o endereço indicado devido à existência
de produtos no corredor?
7.
Para distâncias superiores a 100 metros (ida e volta)
são utilizadas paleteiras elétricas?
8.
É monitorado o tempo de doca até o estoque (dock-to-stock
time)?
OPERAÇÃO DE ESTOCAGEM
1. A quantidade de posições-páletes para a estocagem é
suficiente para o atendimento próximo ao “pico”, que normalmente ocorre na
terceira semana?
2. A utilização de estruturas para a verticalização
dos estoques gerou um bom aproveitamento do pé-direito?
3. O efeito honeycombing (ou “efeito colméia”)
produz baixo ou médio aproveitamento do espaço cúbico do armazém?
4. O mix de estruturas de estocagem proporciona
um bom nível de throughput (processamento) na logística inbound e
outbound?
5. Os espaços ocupados por materiais obsoletos ou
vencidos são inferiores a 5% do total de posições páletes existentes?
6. Foram utilizados mezaninos em operações que não
necessitam de pé-direito ou para o acondicionamento de escritórios, salas de
reunião, vestiários, laboratórios e pequenos almoxarifados?
7.
Existe um programa 5S ou housekeeping
implantado? O armazém pode ser considerado um bom modelo de organização e
limpeza?
8.
Foram detectadas colunas e vigas amassadas e
protetores destruídos entre as estruturas de estocagem?
9.
O controle de pragas é eficaz no combate a insetos,
roedores e aves?
10.
Existe monitoramento do nível de estocagem, volume
de slow movers e no movers em estoque, avarias, etc.?
OPERAÇÃO DE INVENTÁRIO
1. É realizado o inventário cíclico ou rotativo? Em
caso positivo, a freqüência de contagem foi estabelecida com base em algum
critério objetivo como valor, popularidade, giro ou volume?
2. Existem auditorias paralelas, como a auditoria de
posições vazias, endereços múltiplos itens (SKUs), itens devolvidos, etc.?
3. O inventário físico geral é realizado a partir de
um planejamento prévio e da preparação do Centro de Distribuição, de forma a
minimizar os tempos e a quantidade de recontagens?
4. Existem medidas de controle da acuracidade do
inventário considerando good counts e bad counts, valores
monetários e quantidades físicas?
OPERAÇÃO DE SEPARAÇÃO DE
PEDIDOS
1. O sistema de picking foi dimensionado
levando-se em conta a freqüência de apanhe, volumes movimentados,
características físicas dos materiais e questões de ergonomia?
2.
O método de separação de pedidos (pedido a pedido,
lote de pedidos, por zona ou batch picking) foi desenhado e dimensionado
objetivando uma maior produtividade na operação e um melhor nível de serviço?
3. Existem áreas específicas para o acondicionamento e
conferência dos materiais separados?
4. I tens de alto volume e freqüência de apanhe (“AA”)
possuem mais de uma posição para picking de forma a minimizar a
quantidade de reabastecimentos das zonas de separação de itens fracionados?
5. É significativa a quantidade de apanhes realizados
em posições aéreas (nível 2 para cima)?
6.
A produtividade média na separação de itens
fracionados (caixas) obtida é superior a 2,0 páletes por homem por hora?
7. É comum a interrupção da atividade de separação de
pedidos devido ao corredor estar sendo utilizado por empilhadeiras na operação
de recebimento e expedição?
8. Existem indicadores de desempenho monitorando o
índice de produtividade na separação de pedidos por picker, turno e dia?
OPERAÇÃO DE EXPEDIÇÃO
1. A quantidade de docas existentes é suficiente para
a operação em ritmo normal e no período de “pico”?
2. Existem stage-outs de pelo menos 10 metros defronte a cada
doca para a unitização de cargas e conferência dos produtos expedidos?
3. Existe algum sistema de agendamento de docas para
expedição, evitando assim a concentração de veículos em determinados horários e
a incidência de horas-extras?
4.
O procedimento de conferência na saída é seguro e
eficaz?
5.
É realizado algum tipo de check-list antes
de autorizar a partida do veículo?
6. Tem ocorrido com freqüência atrasos na expedição de
produtos devido à falta de conferentes ou auxiliares de operação e equipamentos
de movimentação?
7.
Existem controles de tempo de veículos em doca?
Após responder a essas
importantes questões, você terá uma visão clara e objetiva da situação da sua
operação logística.
Artigo escrito por Marco
Antonio Oliveira Neves diretor da Tirelog.
