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31 de março de 2012

OS DEZ PRINCÍPIOS BÁSICOS DA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS


Definição       

A movimentação de material refere-se ao movimento de produtos em uma pequena distância dentro de uma área. Deslocamento de qualquer material em qualquer superfície ou combinação de superfícies, por quaisquer meios que incluam a estocagem (movimento com velocidade zero) numa mesma empresa. O deslocamento entre as empresas é denominado transporte

Conceituação - Movimentação de materiais é definida pelo Material Handling Industry of America (MHIA) como “deslocamento, armazenagem, proteção e controle de materiais através da fábrica e nos processos de distribuição, incluindo seu consumo e disponibilidade”.

A movimentação de materiais deve ser feita de forma segura, eficiente, com baixo custo, na hora certa, com acurácia (o material correto na quantidade correta para o local correto) e sem danos aos materiais. 

O custo de movimentação é estimado em torno de 20 a 25% do custo total de manufatura (EUA). Esta proporção varia em função do tipo de produção e do grau de automação nas funções de movimentação.

Deslocamento de cargas -  Alguns autores diferenciam o deslocamento de cargas no âmbito das fábricas do deslocamento externo, ou seja, entre fábricas, de fábrica para centros de distribuição ou de consumo. Dentro da fábrica, este deslocamento pode ser:

Ø      Manuseio: deslocamento utilizando a força física dos operários.

Ø      Movimentação: deslocamento utilizando equipamentos adequados.

Fora da fábrica, o deslocamento é denominado transporte.






Princípios da movimentação de materiais - Teoricamente existem alguns princípios básicos formulados para a movimentação de materiais. São eles:

Princípio 1 – Princípio do Planejamento

Toda movimentação de materiais deve ser resultado de um plano no qual as necessidades, os objetivos de desempenho e a especificação funcional dos métodos propostos estejam totalmente definidos desde o início.

Ø   O plano deve ser desenvolvido por meio de consultas entre o planejador, os usuários e os benefícios do equipamento empregado.

Ø  O sucesso no planejamento de um projeto de movimentação requer uma equipe formada por fornecedores, consultores e usuários especialistas nas áreas de gerência, engenharia, sistema de informação, finanças e operação.

Ø  O plano deve refletir os objetivos estratégicos da empresa e suas necessidades imediatas.

Princípio 2 – Princípio da Padronização

Os métodos de movimentação de materiais, equipamentos, controles e softwares devem ser padronizados dentro de limites para que se atinja os objetivos totais de desempenho sem sacrificar a flexibilidade, a modularidade e rendimento.

Ø  Padronização significa menor variedade e customização nos métodos e equipamentos empregados.

Ø    A padronização se aplica aos tamanhos dos contentores e às diversas formas das cargas, além dos procedimentos de operação e equipamentos.

Ø     Padronização, flexibilidade e modularidade não devem ser incompatíveis.

Princípio 3 – Princípio do Trabalho

O trabalho de movimentação de materiais deve ser minimizado sem sacrificar a produtividade e o nível dos serviços requerido para a operação.

Ø    A medida do trabalho de movimentação de materiais é a taxa de fluxo (volume, peso ou quantidade por unidade de tempo) multiplicada pela distância de movimentação.

Ø      Deve-se considerar a retirada ou colocação na armazenagem como movimentos distintos e componentes da distância de movimentação.

Ø  A simplificação de processos por redução, combinação ou eliminação de movimentos desnecessários reduz o trabalho.

Ø    O Princípio do Trabalho se aplica universalmente, desde a movimentação mecanizada em uma fábrica até qualquer modal de transporte.

Ø   O Princípio do Trabalho é melhor implementado por um planejamento de layout apropriado: localização do equipamento de produção em um arranjo físico que corresponda aofluxo de trabalho, para minimizar as distâncias que devem ser percorridas pelos materiais durante o processo.

Princípio 4 – Princípio Ergonômico

As capacidades e limitações humanas devem ser reconhecidas e respeitadas no projeto das tarefas de movimentação, dos equipamentos e das operações.

Ø  Ergonomia é a ciência que procura adaptar o trabalho, ou as condições de trabalho, às habilidades do trabalhador.

Ø     Todo projeto deve considerar a segurança do operador.

Ø    O Princípio Ergonômico considera as tarefas físicas e mentais.

Ø    Os equipamentos devem ser selecionados para eliminar movimentos repetitivos e trabalho manual extenuante, integrando os trabalhadores e o sistema.

Princípio 5 – Princípio da Carga Única (unitizada)

As cargas unitizadas devem ter tamanho e configuração apropriados para alcançar os objetivos de movimentação de materiais e de inventário, em cada estágio da cadeia de suprimentos.

Ø   Um unitizador é algo que pode ser armazenado ou movimentado como uma entidade única em um intervalo de tempo, como paletes, contentores ou contêineres, sem considerar a quantidade de itens individuais que formam a carga.

Ø   A movimentação de cargas unitizadas exige menor esforço e trabalho.

Princípio 6 – Princípio da Utilização de Espaço

O uso do espaço disponível deve ser eficaz e eficiente.

Ø  O espaço em movimentação de materiais é tridimensional, normalmente considerado cúbico.

Ø  Em áreas de armazenagem o objetivo da máxima densidade armazenada deve ser balanceado em relação à acessibilidade e à facilidade de selecionar itens.

Princípio 7 – Princípio Sistêmico

As atividades de movimentação e armazenagem devem ser totalmente integradas para formar um sistema operacional coordenado que envolve recepção, inspeção, armazenagem, produção, montagem, embalagem, unitização, seleção, expedição, transporte e movimentação de retorno.

Ø   A integração de sistemas deve envolver toda a cadeia de suprimentos, incluindo a logística reversa. Deve incluir fornecedores, fabricantes, distribuidores e clientes.

Ø Os níveis de inventário devem ser reduzidos em todos os estágios de produção e distribuição considerando as variabilidades de processo e os serviços ao cliente.

Ø    Os fluxos de informação e físico de materiais devem ser integrados.

Ø Os métodos devem prover facilidade de identificação de materiais e produtos para determinar sua localização e status entre instalações e na cadeia de suprimentos.

Princípio 8 – Princípio da Automação

As operações de movimentação devem ser mecanizadas ou automatizadas onde puderem aumentar a eficiência e reduzir custos, eliminando o trabalho manual repetitivo ou potencialmente inseguro. 

Ø   Em qualquer projeto que considera automação os processos pré-existentes e métodos devem ser simplificados antes da instalação de sistemas mecanizados ou automatizados. Cada análise deve eliminar os passos desnecessários no método.

Ø      Itens que poderão ser movimentados automaticamente devem ter formas padronizadas ou características que permitam a mecanização ou automação.

Ø As interfaces são críticas para o sucesso da automação, incluindo equipamento-equipamento, equipamento-carga, equipamento-operador e comunicações de controle.

Princípio 9 – Princípio do Meio-ambiente

O impacto no meio-ambiente e o consumo de energia devem ser considerados como critério no projeto e seleção de alternativas de equipamentos e sistemas de movimentação de materiais.

Ø  Contentores, paletes e outros produtos usados para proteger unidades de carga devem ser projetados visando reúso quando possível ou biodegradação após sua disponibilidade.

Ø    Produtos classificados como perigosos têm necessidades especiais com vista à proteção contra vazamentos, combustibilidade e outros riscos.

Princípio 10 – Princípio do Custo do Ciclo de Vida

Uma análise econômica completa deve considerar o ciclo de vida total de toda a movimentação de materiais e os sistemas resultantes.

Ø  O custo do ciclo de vida inclui todas as despesas que ocorrem entre o instante no qual o primeiro valor é gasto para planejar um novo método de movimentação até a substituição total do método, peças ou equipamentos.

Ø Este custo inclui o investimento de capital, instalação, preparação e programação de equipamentos, treinamento, sistemas de testes, operação (mão-de-obra, utilidades, etc.), manutenção e reparos, além de outras despesas.

Ø Um plano de manutenção preventiva ou preditiva deve ser preparado para os equipamentos; os custos de manutenção e substituição de partes devem ser incluídos na análise econômica.

Ø    Um plano de longo prazo de substituição de equipamentos obsoletos deve ser preparado.

(Fonte: Apostila de Sistemas de Armazenagem e Movimentação, professor Álvaro Prado, Logística, FATEC-BS)

(Fonte: Dicionário de Transportes)



8 comentários:

  1. Parabéns pelo Blog!
    Completo e dinâmico.
    Adorei.
    Será indicado ;)

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    1. Olá Rafaela,
      Trazer assuntos de interesse para os leitores que acompanham este blog é nosso objetivo.
      Agradeço seu comentário e a sua recomendação.
      Um forte abraço,
      Geraldo Cesar Meneghello

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  2. otimo blog, ajudou muito na minha pesquisa sobre o tema. Recomendado aos futuros Técnologos!!

    Ass: Johantas Scalfonny

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    1. Olá Johantas
      Obrigado pelo seu comentário, nosso objetivo é ajudá-los sempre!
      Sds.
      Geraldo Cesar Meneghello

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  3. Adorei o blog como quase não tenho tempo para estudar, me ajudou bastante...

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    1. Olá Ananza,
      Este blog foi desenvolvido com a finalidade de colaborar com vocês!
      Obrigado pelo seu comentário!
      Geraldo

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  4. muito bom, sou estudante do curso de tecnologia em logística.

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