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11 de abril de 2012

PICKING LIST OU LISTA DE SEPARAÇÃO

Exemplo de um picking list
ou lista de separação.
O atendimento de pedidos dos clientes, a partir de um armazém, é feito por separação do conjunto de produtos contidos no pedido, podendo ser:

ü     separação de caixas ou paletes fechados, por separação direta ao longo do armazém;
ü     separação de unidades de produtos, por separação direta ou em linha de produção.

A área de estocagem na maioria dos armazéns ocupa um espaço relativamente grande, devido ao acondicionamento dos estoques. Assim, a separação dos pedidos realizados nessa área pode implicar em grandes deslocamentos por parte dos operadores. Estudos indicam que um operador consome 50% do seu tempo apenas com deslocamentos na área de estocagem.

No entanto, existem algumas alternativas intermediárias para diminuir este tempo gasto com o deslocamento. Entre estas, destacam-se:

ü     Algoritmos para definição das rotas de coleta, que minimizam a distância média percorrida na separação do pedido;
ü     Métodos alternativos de organização do trabalho com objetivo, por exemplo, de coletar mais pedidos por cada deslocamento;
ü     Lógicas de endereçamento que posicionem os produtos na área de estocagem usando critérios que minimizem a distância média de movimentação, considerando o número de expedições de cada item, o seu volume em estoque e a complementariedade entre os itens (ou seja, guardar próximos os produtos que normalmente são expedidos juntos).
           
Além disso, a identificação nos endereços de coleta e a disposição clara e objetiva das informações (documentações, instruções e etiquetas), também são pontos importantes para se agilizar as tarefas do operador.

Mesmo considerando a utilização de todas as medidas apresentadas, a complexidade do picking torna necessária a separação de uma área do armazém dedicada a esta atividade. Entre os direcionadores utilizados para definir o grau de complexidade, destacam-se:

ü      o tamanho das unidades de separação;
ü      o número de pedidos expedidos por dia;
ü      a variedade de itens;
ü      o intervalo tempo disponível para a separação de um pedido.

De acordo com o tamanho das unidades de separação - que considera a menor unidade - têm-se cinco categorias básicas:

ü      separação de paletes - quando a menor unidade de separação é o palete. Nesse caso, os pedidos nunca contêm frações de paletes de determinados produtos, apenas paletes fechados;
ü      separação de camadas de palete - neste caso a menor unidade de separação é um conjunto de caixas, que formam uma camada do palete;
ü      separação de caixas - quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas;
ü      separação de caixas fracionadas - é o caso em que as caixas necessitam ser abertas para manuseio de pacotes, que compõem a caixa;
ü      separação de itens - alternativa mais fracionada onde são manuseados itens individuais de determinados produtos.

Área de picking e uma grande indústria
 de cosméticos
Quanto mais fracionada for a separação, maior for o número de pedidos expedidos por dia, maior for a variedade de itens e menor for o tempo disponível, mais complexa será considerada a operação.

A área dedicada para o picking, no entanto, cria uma nova demanda: o ressuprimento dos itens na linha de separação. Em casos mais críticos, onde o giro de produtos na linha é muito alto, é necessária a criação de uma área de estoque intermediária entre a estocagem e o picking, denominada estoque reserva. Esta área tem a função de ressuprir rapidamente a linha de separação, uma vez que esta deve operar com baixo nível de estoque e sem falta de produtos para garantir a velocidade da linha e minimizar os riscos de paradas.

A seguir são apresentados os três métodos básicos:

1. picking discreto - é aquele no qual cada operador coleta um pedido por vez, coletando linha a linha do pedido. Esta forma de organização é bastante utilizada pela sua simplicidade. A propensão a erros é relativamente pequena, por se manusear um pedido por vez. A sua grande desvantagem é a baixa produtividade, decorrente do tempo excessivo gasto com o deslocamento do operador.

2. Picking por Zona - neste método o armazém é segmentado em seções ou zonas e cada operador é associado a uma zona. Assim, cada operador coleta os itens do pedido que fazem parte de sua seção, deixando-os em uma área de consolidação, onde os itens coletados em diferentes zonas são agrupados, compondo o pedido original. Este método é bastante empregado. Entre as suas vantagens destaca-se a flexibilidade de permitir que diferentes equipamentos de movimentação e estocagem sejam utilizados. Assim, enquanto uma zona opera com a separação de paletes, a outra pode manusear caixas.

3. picking por lote - neste método cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta, ao invés de coletar apenas um pedido por vez. Assim, ao se dirigir ao local de estocagem de um determinado produto, o operador coleta o número de itens que satisfaça o seu conjunto de pedidos. Este método possibilita uma alta produtividade, quando os pedidos possuem pouca variedade de itens (até 4 itens) e são pequenos em termos de volume. A sua grande vantagem é minimizar o tempo de viagem do operador, pois em uma única viagem este coleta um conjunto de pedidos, diminuindo o deslocamento médio por pedido. A desvantagem desse método concentra-se nos riscos de erros na separação e ordenação dos pedidos.
Independente do método utilizado é fundamental a preocupação com a ergonomia. Os incentivos por produtividade e precisão também devem ser considerados como importantes instrumentos na busca por performance de separação.

Bibliografia
MOURA, Reinaldo Aparecido. Sistemas e Técnicas de Movimentação e Armazenagem de Materiais - São Paulo: Instituto de Movimentação e Armazenagem de Materiais, IMAN. 6ª Edição, 2003.

Prof. Geraldo Cesar Meneghello

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